防止和變壓器骨架身吸濕受潮方法
變壓器產品生產制造過程中,裝配時間較長，大氣濕度較大等原因造成器身吸濕受潮現象，各變壓器制造企業屢有發生。不少企業產品現場安裝時發現變壓器絕緣電阻、吸收比、介損等與出廠試驗值存明顯差異，工頻耐壓通。其原因就是吸濕達到一定程度，但含水量未超過2，絕緣強度和絕緣特性還沒有反應出來。另外，器身現場經吊心檢查時，器身又一次暴露大氣中，器身溫度已常溫，絕緣材料水蒸氣分壓值低于環境水蒸氣分壓值。，或多或少存點吸濕，使含水量增加，即而造成上述某些指標變壞。，防止和控制器身吸濕受潮就顯尤為重要。
變壓器骨架的行業上對防止和控制器身吸濕受潮一般有以下幾種方法：
⑴縮短裝配時間，保持器身高溫度。這就要求操作工必須具備熟練操作技術和規范化程序，作好生產前技術準備和熟悉圖紙;同時要求生產組織者投入必要人員，形成既不誤工又不余工快速整理入箱生產局面。
⑵再次進干燥罐加熱，以提高器身溫度。有些結構復雜產品往往不能規定時間內整理罩箱完畢，但又不能放任器身溫度降低，再次進罐加溫以提高器身溫度，使絕緣材料水蒸氣分壓始終高出環境水蒸氣分壓，絕緣材料就不吸濕。，白天整理，晚間產品入爐加熱保溫是各企業通常采用方法。
⑶器身汽相干燥并進行真空浸油處理后再整理器身。真空浸油，使變壓器油浸入絕緣材料纖維內部，阻礙水分進入，減緩吸濕速度，增加裝配時間。但存浸油時間短不能完全浸透絕緣材料、油和大氣接觸也存吸水性以及生產效率低、器身易受灰塵污染等問題。此方法比較適用于高電壓大容量產品。
⑷利用空氣干燥發生器進行器身整理。結構復雜需要較長器身整理過程產品，可采用封閉間，向內通入經空氣干燥發生器處理過干燥空氣(露點為–40℃以下)。干燥空氣通入，封閉間內始終保持正壓防止潮濕空氣進入。尚有絕緣材料要油箱內裝配或內部接線等較長時間工作，也應向油箱內通入干燥空氣保持正壓，保護器身絕緣以及稀釋操作工呼出潮氣。此方法尤其適用于安裝現場變壓器檢修、改造。
器身絕緣表面吸濕脫濕處理
塑膠變壓器骨架產品生產制造程中，我們都采取了防止和控制吸濕辦法，但不可避免大氣環境濕度影響以及器身絕緣材料吸濕性，或多或少絕緣材料表面吸附了些潮氣。如不引以為意或處理不徹底，則會對變壓器運行帶來影響。提出了真空脫濕處理方法。
抽真空時，油箱內絕緣材料周圍壓力降低，當比絕緣材料內部水蒸氣分壓值還低時即絕緣材料和其周圍水蒸氣分壓出現分壓差，此時絕緣材料內水分開始向外遷移。油箱內真空度越高，周圍空間壓力越小，壓力差越大，水分蒸發、擴散、遷移也越快。當真空度到達動態穩定之后，殘余氣體中所含水氣分量只占全部殘余氣體很小一部分。實測結果表明，水蒸氣分壓約占真空壓力百分之幾，一般可按≤3考慮，如取3，當真空度≤133.3pa時，水氣分壓約為4pa。絕緣中含水量與水氣分壓平衡曲線(皮珀曲線)，溫度為10℃，水氣分壓為4pa至5pa時，紙絕緣中含水量約為0.5。由此可見，抽真空真空度足夠高，抽真空時間足夠長(應視吸濕情況而定)，達到平衡狀態以后，常溫下，絕緣材料內水分也可以達到很低水平。如表面絕緣材料吸濕較嚴重，含水量較高則最好采用進干燥罐加熱真空脫濕處理。
總之，變壓器骨架常溫抽真空脫濕處理干燥罐內加熱真空脫濕處理，歸根結底應生產制造過程中，盡力縮短器身整理時間維持器身較高溫度，加強生產和設計一次合格率，才能縮短處理時間，提高生產效率
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